シュリンク包装で空気が入り込む問題が起きたとき、多くの現場ではまず機械の設定やフィルムそのものを疑います。
しかし今回ご紹介する事例では、原因は外側のフィルムではなく、内側に封入する「ドリップ吸収シート」の構造にありました。
他社品から第一衛材「サンサーランド」へ切り替えた食肉工場の実例を、営業提案に使える視点で整理します。

結論：シートを変えるだけで、包装の仕上がりが変わった

シュリンク包装後に空気が残ってしまうと、鮮度が落ちるだけでなく、包装をやり直す手間も発生します。

今回ご紹介する2社は、いずれも他社のドリップ吸収シートを使用していた際に、この「空気が入り込む」という課題を抱えていました。

シートをサンサーランドに切り替えたところ、空気の入りにくさが改善し、やり直し作業の頻度が減りました。

フィルムや包装機械を変えたわけではなく、内側のシートだけを変えて改善したという点が、この事例の要点です。

つまり、
「フィルムや機械を疑う前に、内側のシートの構造を見直す」という、見落としがちな改善ポイントを提示できる事例です。

Before：他社品使用時に抱えていた課題

切り替え前、2社はいずれも他社のドリップ吸収シートを使用していました。その際に共通して起きていたのが、以下の状況です。

• シュリンク包装後、パック内に空気が入り込んでしまう
• 空気が入ると鮮度が落ちていくため、包装をやり直す必要が出る
• やり直しのたびに、使用済みのフィルムやシートを廃棄することになる
• 吸収性能自体は他社品でも大きく劣っているわけではなかったが、この「空気の入りやすさ」だけが繰り返し起きていた

この課題により、フィルム・シートの使用量が増えるだけでなく、コストも上がっていました。

単価自体は他社品の方が安いケースもありましたが、やり直しによるロスまで含めると、実質的なコストは軽視できないものになっていました。

切り替えの経緯：シート側に原因があると気づいたきっかけ

現場では当初、空気が入る原因が包装機械の設定やフィルム自体にあるのではないかと話し合われていました。

実際にどちらが主な要因かは明確に特定されていませんが、機械との相性、あるいはフィルム自体との相性が影響している可能性がある、という認識が担当者の間にありました。

この2社は、他社品からサンサーランドへ切り替えることを決めました。

After：切り替え後に起きた変化

シートの切り替え後、以下の変化が確認されています。

• 空気の入りにくさが改善：包装後の空気残留が減り、やり直しの頻度が下がった
• 鮮度の劣化が抑えられた：再包装のたびに起きていた鮮度低下の機会が減った
• フィルム・シートの使用量が削減：やり直しが減ったことで、廃棄するフィルムやシートの量自体が減った
• 単価は上がったが、トータルコストは下がった：シート自体の単価は他社品より高くなったが、ロスが減った分、月単位で見た総コストは下がったという実感が得られた

現場担当者からは「（コストが）最終的に安くなった」という声があり、

単価だけでなく運用全体を見たコスト評価に納得感があったとされています。

この事例が示す提案の切り口

切り口	提案できる理由
「空気が入る」原因をフィルムだと思い込んでいる工場	内側のシート構造が原因であるケースがあることを、実例とともに提示できる
単価だけでシートを選んでいる工場	ロスまで含めたトータルコストで見ると評価が変わる可能性を、実際の切り替え事例で説明できる
他社品からの切り替えに慎重な工場	「フィルムや機械を変えずに、シートだけ変更した」という着手のしやすさを訴求できる
再包装の手間・鮮度劣化に悩む食肉工場	同様の課題を抱えていた工場が実際に改善した事例として紹介できる